Es ist kein Anstrich - Das Geheimnis der kratzfesten Mikrofone von RØDE

Jeder kennt das alte Sprichwort – „Wenn du es richtig machen willst, mach es selbst“. Auch wenn dies nicht in jedem Fall zutrifft, legen wir bei RØDE großen Wert darauf. Eines der Dinge, die uns als Hersteller so besonders machen, ist unser Fokus auf vertikale Integration, was im Grunde bedeutet, dass wir in viele der Fertigungsprozesse selbst investieren, anstatt ein externes Unternehmen damit zu beauftragen, wie es die meisten Mikrofonhersteller tun. Während dies typischerweise enorme Investitionen erfordert, bedeutet es, dass wir diese Maschinen zu fixen Kosten haben und sie dann über alle unsere Produkte hinweg nutzen können, um Ihnen bessere Produkte zu erschwinglichen Preisen anzubieten.

Vor drei Jahren begannen die leitenden Ingenieure von RØDE, die Möglichkeit zu diskutieren, eine automatisierte Lackieranlage im eigenen Haus zu entwickeln. Zu diesem Zeitpunkt wurden unsere Produkte manuell mit externen Lieferanten lackiert oder beschichtet, was nicht nur langsam, sondern auch teuer war, und unsere Produktentwicklung war durch die Fähigkeiten unserer Lieferanten eingeschränkt. Wir begannen, die Materialien, Maschinen und die besten Anwendungsprozesse zu untersuchen und zu recherchieren, die derzeit im Bereich Farben und Beschichtungen verfügbar sind.

Zwölf Monate wurden für die anfängliche Forschungsphase aufgewendet – während dieser Zeit sprachen wir mit vielen Branchenexperten über verschiedene Produkte und Verfahren und entdeckten eine ganz besondere Art von Beschichtung, die eine Reihe von äußerst wünschenswerten Eigenschaften für unsere Mikrofone bietet. Erstens, da sie ursprünglich für militärische Anwendungen entwickelt wurde, hat sie eine extrem hohe Abriebfestigkeit, was bedeutet, dass sie kratzfest und unglaublich langlebig ist. Sie ist auch so konzipiert, dass sie anti-reflektierend ist, was perfekt für Bühnen- und Rundfunkanwendungen ist. Und schließlich ist sie extrem dünn, im Gegensatz zu herkömmlichen Pulverbeschichtungen, was es uns ermöglichen würde, extrem feine Bereiche von Mikrofonen wie unser HS1 Headset zu lackieren.

Wir trafen sofort die Entscheidung, eine automatisierte Lackieranlage zu entwerfen und zu installieren, die es uns ermöglichen würde, diese Art von Beschichtung zu verwenden, jedoch hatten wir keine Vorstellung von dem Umfang des Vorhabens. Hätten wir das gewusst, hätten wir vielleicht zweimal darüber nachgedacht!

Einer der Herausforderungen, mit denen wir konfrontiert waren, als wir mit einem so dünnen Material mit keramischem Grundstoff arbeiteten, war, dass die keramische Komponente sowohl in den Flüssigkeitszufuhrleitungen als auch in den Töpfen, in denen sie sich befindet, „absinken“ würde. Dies verursachte eine Reihe von Prozess- und Qualitätsproblemen, wie das Verstopfen der feinen Düsen an den Sprühdüsen, was die Ausgabe und Qualität drastisch beeinträchtigte. Um dies zu beheben, mussten wir ein maßgeschneidertes System entwerfen, bei dem das Material konstant bei einer kontrollierten Temperatur durch die Flüssigkeitsleitungen über ein spezielles Pumpensystem floss, um sicherzustellen, dass das Material zu keinem Zeitpunkt im Prozess statisch war.

Die Anwendung ist vollständig elektrostatisch, was bedeutet, dass das zu beschichtende Metall statisch aufgeladen sein muss, um die Beschichtung anzuziehen. Dies unterscheidet sich grundlegend von herkömmlichem Spritzlackieren oder Pulverbeschichten und hat viel strengere Anforderungen an Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftdruck. Wir haben ein eigenständiges Gebäude innerhalb unserer Fabrik errichtet, um die Anlage unterzubringen, mit modernsten Umweltkontrollen, um sicherzustellen, dass alles perfekt reguliert ist.

Der Bau der Anlage war ein sechsmonatiger Prozess und die Implementierung dauerte weitere zwölf Monate, sodass sie Ende 2013 vollständig funktional war. Bis heute ist es das größte interne Projekt, das bei RØDE durchgeführt wurde, und soweit wir wissen, ist diese Anlage die erste ihrer Art in der großflächigen australischen Fertigung. Es gibt einige Unternehmen, die ähnliche Oberflächen manuell auftragen, insbesondere im Waffenmarkt, aber es gibt keine automatisierten Systeme wie dieses irgendwo in Australien. Weltweit sind wir jetzt eines von sehr wenigen Unternehmen, die den Prozess erfolgreich automatisiert haben, und sicherlich der einzige Mikrofonhersteller, der dies getan hat.

Dies eröffnet enormes Potenzial für uns bei RØDE – wir sind in der Lage, ein Produkt zu entwerfen, Prototypen zu erstellen, zu lackieren und zusammenzubauen, es von der Entwicklungsphase bis zur Produktion zu bringen, während wir jeden Schritt des Prozesses hier in der Fertigungsstätte von RØDE in Sydney, Australien, intern halten. Während dies für uns im RØDE Ingenieurteam eine große Leistung ist, zählt letztendlich der Nutzen für unsere Kunden. Wunderschön verarbeitete, kratzfeste Mikrofone, die ein Leben lang im Studio, auf Tour oder überall dort halten, wo Sie Ihr RØDE mitnehmen möchten.

Karl Griggs trat 2004 RØDE als Engineering Manager des Unternehmens bei und erhielt den Auftrag, eine erstklassige Fertigungsstätte zu schaffen. Seitdem hat er die Expansion der Unternehmensfabrik überwacht, die mehr als 30 Millionen US-Dollar in industrielle Automatisierungsanlagen umfasst, und RØDE zu einem Branchenführer im Bereich professionelle Audio-Technologie und einem der fortschrittlichsten Hersteller in Australien gemacht – anerkannt durch die Auszeichnung des Unternehmens als 2013 Australian Export Manufacturer of the Year.