Ne dites pas peinture : le secret des microphones RØDE résistants aux rayures

Tout le monde connaît le vieil adage : « si vous voulez que ce soit bien fait, faites-le vous-même ». Même si cela ne s’applique pas à toutes les situations, c’est une philosophie à laquelle nous accordons beaucoup d’importance chez RØDE. L’un des éléments qui nous distinguent en tant que fabricant est notre approche de l’intégration verticale, ce qui signifie essentiellement que nous investissons nous-mêmes dans de nombreux processus de fabrication, plutôt que de les confier à une entreprise externe comme le font la plupart des fabricants de microphones. Bien que cela implique généralement des investissements considérables, cela signifie que nous disposons de ces machines à coût fixe et que nous pouvons ensuite les utiliser pour l’ensemble de nos produits afin de vous proposer de meilleurs produits à des prix accessibles.

Découvrez la ligne de peinture finalisée en fonctionnement dans l’usine RØDE de Sydney, en Australie

Il y a trois ans, les ingénieurs principaux de RØDE ont commencé à étudier la possibilité de développer une ligne de peinture automatisée en interne. À l’époque, nos produits étaient peints ou revêtus manuellement par des fournisseurs externes, ce qui était non seulement lent, mais aussi coûteux, et le développement de nos nouveaux produits était limité par les capacités de nos fournisseurs. Nous avons commencé à étudier et à rechercher les matériaux, les machines et les meilleurs procédés d’application alors disponibles dans le domaine des peintures et des revêtements.

La phase de recherche initiale a duré douze mois. Pendant cette période, nous avons échangé avec de nombreux experts du secteur au sujet de différents produits et procédés, et découvert un type de revêtement très particulier offrant plusieurs qualités particulièrement intéressantes pour nos microphones. Tout d’abord, comme il avait été conçu à l’origine pour un usage militaire, il présente une résistance extrêmement élevée à l’abrasion, ce qui le rend résistant aux rayures et incroyablement durable. Il est également conçu pour être antireflet, ce qui est idéal pour les applications scéniques et de diffusion. Enfin, il est extrêmement fin, contrairement au revêtement en poudre traditionnel, ce qui nous permettrait de peindre des sections très fines de microphones, comme notre S1 headset.

Nous avons immédiatement décidé de concevoir et d’installer une ligne de peinture automatisée qui nous permettrait d’utiliser ce type de revêtement, mais nous n’avions aucune idée de l’ampleur du projet. Si nous l’avions su, nous aurions peut-être réfléchi à deux fois !

L’un des défis auxquels nous avons été confrontés en travaillant avec un matériau aussi fin à base de céramique était que le composant céramique se « déposait » dans les conduites d’alimentation en fluide ainsi que dans les réservoirs où il était stocké. Cela a entraîné plusieurs problèmes de processus et de qualité, notamment l’obstruction des embouts fins des buses de pulvérisation, affectant ainsi considérablement le rendement et la qualité. Pour y remédier, nous avons dû concevoir un système sur mesure dans lequel le matériau circulerait en permanence à une température contrôlée dans les conduites de fluide grâce à un système de pompage spécial, afin de garantir qu’il ne reste jamais statique à aucun moment du processus.

L’application est entièrement électrostatique : le métal à revêtir doit être chargé électrostatiquement afin d’attirer le revêtement. Ce procédé est totalement différent de la peinture par pulvérisation ou du revêtement en poudre traditionnels et impose des exigences bien plus strictes en matière de température, d’humidité et de pression d’air. Nous avons construit un bâtiment indépendant à l’intérieur de notre usine pour abriter la ligne, avec des systèmes de contrôle environnemental de pointe afin de garantir une régulation parfaite de tous les paramètres.

La construction de la ligne a duré six mois et sa mise en œuvre douze mois supplémentaires ; elle était entièrement opérationnelle à la fin de 2013. À ce jour, il s’agit du plus grand projet interne réalisé par RØDE et, à notre connaissance, cette ligne est la première du genre dans le secteur manufacturier australien à grande échelle. Certaines entreprises appliquent manuellement des finitions similaires, notamment dans le secteur des armes à feu, mais il n’existe aucun système automatisé comparable ailleurs en Australie. À l’échelle mondiale, nous sommes désormais l’une des très rares entreprises à avoir automatisé ce processus avec succès, et certainement le seul fabricant de microphones à l’avoir fait.

Cela ouvre un potentiel considérable pour nous chez RØDE : nous sommes capables de concevoir, prototyper, peindre et assembler un produit, en le faisant passer de la phase de développement à la production, tout en conservant chaque étape du processus en interne, ici même dans l’usine de fabrication RØDE de Sydney, en Australie. Même si cela représente une réalisation majeure pour l’équipe d’ingénierie de RØDE , ce qui compte en définitive, c’est l’avantage pour nos clients : des microphones à la finition impeccable, résistants aux rayures et conçus pour durer toute une vie, en studio, en tournée ou partout où vous choisirez d’emporter votre RØDE.

Karl Griggs a rejoint RØDE en 2004 en tant que responsable de l’ingénierie de l’entreprise, avec pour mission de créer un site de fabrication de classe mondiale. Depuis, il a supervisé l’agrandissement de l’usine de l’entreprise, qui compte désormais plus de 30 millions de dollars américains d’équipements d’automatisation industrielle, et a fait de RØDE un leader du secteur de l’audio professionnel et l’un des fabricants les plus avancés d’Australie — une reconnaissance concrétisée par l’attribution à l’entreprise du prix du fabricant exportateur australien de l’année 2013.