Ne l'appelez pas peinture - Le secret des micros résistants aux rayures de RØDE

Tout le monde connaît le vieux dicton – "si vous voulez que ce soit bien fait, faites-le vous-même". Bien que cela ne soit pas vrai dans tous les cas, c'est quelque chose que nous valorisons beaucoup ici chez RØDE. L'une des choses qui nous rend si spéciaux en tant que fabricant est notre concentration sur l'intégration verticale, ce qui signifie essentiellement que nous investissons dans une grande partie des processus de fabrication nous-mêmes plutôt que de faire appel à une entreprise externe comme la plupart des fabricants de microphones. Bien que cela implique généralement d'énormes niveaux d'investissement, cela signifie que nous avons cette machinerie à coût fixe et pouvons ensuite l'utiliser sur tous nos produits pour vous offrir de meilleurs produits à des prix accessibles.

Il y a trois ans, les ingénieurs seniors de RØDE ont commencé à discuter de la possibilité de développer une ligne de peinture automatisée en interne. À l'époque, nos produits étaient peints ou revêtus manuellement par des fournisseurs externes, ce qui était non seulement lent mais coûteux, et notre développement de nouveaux produits était limité par les capacités de nos fournisseurs. Nous avons commencé à enquêter et à rechercher les matériaux, la machinerie et les meilleurs processus d'application actuellement disponibles dans le domaine des peintures et des revêtements.

Douze mois ont été consacrés à la phase de recherche initiale -- pendant ce temps, nous avons parlé à de nombreux experts de l'industrie sur différents produits et procédures, et découvert un type de revêtement très spécial qui offre un certain nombre de qualités très désirables pour nos microphones. Tout d'abord, comme il a été conçu à l'origine pour un usage militaire, il possède une résistance à l'abrasion extrêmement élevée, ce qui signifie qu'il est résistant aux rayures et incroyablement durable. Il est également conçu pour être anti-réfléchissant, ce qui est parfait pour les applications scéniques et de diffusion. Enfin, il est extrêmement fin, contrairement aux revêtements en poudre traditionnels, ce qui nous permettrait de peindre des sections extrêmement fines de microphones comme notre casque HS1.

Nous avons immédiatement pris la décision de concevoir et d'installer une ligne de peinture automatisée qui nous permettrait d'utiliser ce type de revêtement, cependant nous n'avions aucune idée de l'ampleur de l'entreprise. Si nous l'avions su, nous aurions peut-être réfléchi à deux fois !

Un des défis auxquels nous avons été confrontés en travaillant avec un matériau aussi fin ayant une base céramique, était que le composant céramique avait tendance à "se déposer" à la fois dans les lignes de livraison de fluide et dans les pots où il se trouvait. Cela a causé un certain nombre de problèmes de processus et de qualité, tels que le blocage des fines buses des pulvérisateurs, affectant donc considérablement la production et la qualité. Pour rectifier cela, nous devions concevoir un système sur mesure permettant au matériau de circuler en permanence à une température contrôlée à travers les lignes de fluide via un système de pompage spécial, garantissant que le matériau n'était jamais statique à aucun moment du processus.

L'application est complètement électrostatique, ce qui signifie que le métal à revêtir doit être chargé électrostatiquement pour attirer le revêtement. Cela est complètement différent de la peinture par pulvérisation traditionnelle ou du revêtement en poudre et a des exigences beaucoup plus strictes en matière de température, d'humidité et de pression de l'air. Nous avons construit un bâtiment autonome à l'intérieur de notre usine pour abriter la ligne, avec des contrôles environnementaux à la pointe de la technologie pour garantir que tout est parfaitement régulé.

La construction de la ligne a été un processus de six mois et la mise en œuvre a pris douze mois supplémentaires, étant complètement fonctionnelle à la fin de 2013. À ce jour, c'est le plus grand projet interne unique entrepris chez RØDE, et autant que nous le sachions, cette ligne est la première de son genre dans la fabrication australienne à grande échelle. Certaines entreprises appliquent des finitions similaires manuellement, en particulier sur le marché des armes à feu, mais il n'existe nulle part en Australie de systèmes automatisés comme celui-ci. Dans le monde entier, nous sommes maintenant l'une des très rares entreprises à avoir automatisé avec succès le processus, et certainement le seul fabricant de microphones à le faire.

Cela ouvre un énorme potentiel pour nous chez RØDE - nous sommes capables de concevoir, de prototyper, de peindre et d'assembler un produit, le faisant passer de la phase de développement à la production, tout en gardant chaque étape du processus en interne ici à l'usine de RØDE à Sydney, Australie. Bien que cela soit un exploit énorme pour nous dans l'équipe d'ingénierie de RØDE, ce qui compte finalement, c'est le bénéfice pour nos clients. Des microphones magnifiquement finis, résistants aux rayures, qui durent toute une vie en studio, en tournée, ou partout où vous choisissez d'emporter votre RØDE.

Karl Griggs a rejoint RØDE en 2004 en tant que responsable de l'ingénierie de l'entreprise, et a été chargé de créer une installation de fabrication de classe mondiale. Depuis ce temps, il a supervisé l'expansion de l'usine de l'entreprise pour inclure plus de 30 millions de dollars américains en équipements d'automatisation industrielle, et a fait de RØDE un leader de l'industrie dans l'audio professionnel et l'un des fabricants les plus avancés en Australie – reconnu avec l'attribution à l'entreprise du prix du Fabricant Exportateur Australien de l'Année 2013.